CONSIGLI PER LA POSA DEI PAVIMENTI IN LEGNO

Il massetto costituisce lo strato superficiale del supporto, sul quale si esegue la posa in opera del pavimento in legno; può essere costituito da diversi materiali con caratteristiche diverse tra loro a seconda della metodologia di posa prevista per il parquet.
In genere deve avere spessore uniforme in tutta la sua estensione per evitare screpolature e fessurazioni.
Non deve contenere impianti idraulici o elettrici e deve essere isolato dal supporto per evitare la comparsa di fenomeni di migrazione o condensazione di vapore.
Va inoltre posto in opera distanziato e separato dalle pareti per mezzo di idonee strisce di materiale espanso.

Esistono principalmente tre tipi di massetto: cementizio, di anidrite e di asfalto colato.

Il massetto cementizio
è costituito da una malta composta di cemento Portland 32,5 e aggregato minerale di sabbia di fiume o pulita, impastati con acqua pulita ed eventuali additivi.
La dosatura consueta è di 300 Kg di cemento per metro cubo di sabbia con un rapporto acqua/cemento inferiore a 0,5.
Durante la posa viene ben compattato e frattazzato, in modo che la superficie risulti molto simile all'intonaco.

Il massetto di anidrite
è costituito da una miscela di anidrite naturale o sintetica macinata finemente e inerti a base di carbonato di calcio. Prerogative particolari di questi tipi di massetto sono che essi induriscono in tempi più brevi rispetto i massetti cementizi, lo spessore consueto è inferiore a cm 5.

Il massetto di asfalto colato
Si tratta di una miscela di bitume, ghiaietto, sabbia e filler; viene posto in opera a una temperatura di 180-220°C nello spessore di 2,5-3 cm su un foglio di carta assorbente. Particolari vantaggi del massetto di asfalto colato sono l'impermeabilità all'acqua e al vapore, buone caratteristiche di isolamento termico, per cui esso è utilizzato, nonostante il costo elevato, in alcune regioni montane per massetti al piano terra. A raffreddamento e consolidamento avvenuti è possibile la posa del parquet.

Altri piani di posa
Il parquet prefinito è particolarmente adatto alla posa su vecchie pavimentazioni rigide, quali piastrelle, ceramiche, marmo e derivati.
Inoltre può essere posato su vecchie pavimentazioni di legno previo controllo della stabilità, contenuto di umidità, pulitura o levigatura.
In questo caso la posa sarà effettuata trasversalmente alla lunghezza delle tavole esistenti per evitare il sormonto di giunzioni.

Massetto Substrate		Tempo di indurimento Hardening time	Tempo minimo essicaz. in condiz. ideali Minimum drying time in normal conditions	Umidità residua di equilibrio Residual humidity
Tipo Kind	Spessore Thickness	giorni days	giorni circa at about days	%
Cementizio Cement	5 cm	28	60	1.7
Cementizio Cement	8 cm	28	140	1.7
Cementizio Cement	10 cm	28	200	1.7
Anidrite Anhydrite	2 cm	15	28	0.2
Anidrite Anhydrite	5 cm	15	40	0.2
Legante Gluing	5 cm	3 ore 3 hours	1	1.5
Idraulico a rapida essicazione (300kg/mc) Quick exiccation hydraulic

Tipo di massetto Kind of substrate	Contenuto di umidità massimo accettato Maximum possible moisture content
Cementizio Cement	2%
di Anidrite of Anhydrite	0.5%
di legante idraulico Hydraulic gluing	2%
a rapida essicazione quick exsiccation

A seconda del tipo di posa è necessario verificare alcune caratteristiche del massetto. Per la posa incollata, occorre verificare: compattezza, spessore, rigidità, durezza superficiale, assenza di crepe o fessurazioni, grado di asciugatura e di umidità. Le misurazioni possono essere eseguite con la normale strumentazione in possesso del posatore, tuttavia i dati raccolti devono essere integrati dalle valutazioni sull'esperienza dello stesso.

Compattezza
Battendo con un mazzuolo da 750 gr sulla superficie non si devono creare impronte, il massetto deve risuonare con suono pieno. La superficie non deve creare polvere o sgranare.
Un suono sordo è indice di scarsa compattezza o di insufficiente spessore o di distacchi del massetto dagli strati sottostanti.

Spessore
Lo spessore deve essere sufficiente per garantire rigidità e resistenza agli sforzi di taglio, generati dai movimenti del legno. Per esempio sono adatti spessori medi di:
Massetto cementizio: 4-7 cm
Massetto di anidrite: 2,5-5cm
Valori inferiori a quelli indicati non danno sufficiente sicurezza. Valori maggiori richiedono tempi di essiccazione troppo lunghi.
La determinazione si effettua praticando un foro nel massetto e misurando lo spessore.

Rigidità
Il massetto deve essere sufficientemente rigido da sopportare senza deformazioni i carichi statici e dinamici previsti sulla pavimentazione.
Tanto più gli strati sottostanti al massetto (p.es. isolanti termoacustici) sono comprimibili, tanto piu rigido deve essere il massetto. Maggiore rigidità si ottiene con maggiore compattezza e con maggiore spessore.

Durezza superficiale
Graffiando energicamente la superficie con un chiodo d'acciaio non si devono formare incisioni profonde nè sgretolamenti, nè avere sviluppo di evidente polverosità.

Stagionatura
Ogni massetto, sulla base del materiale di cui è composto, ha bisogno di un opportuno tempo di indurimento e successivamente di stagionatura fino a raggiungere il suo equilibrio igrometrico che corrisponde a una determinata percentuale di umidità residua in relazione alle condizioni climatiche ambientali.
I tempi di indurimento e di essiccazione dei vari materiali impiegati per massetti sono diversi in relazione allo spessore posto in opera e alle condizioni ambientali.

La misurazione del contenuto di umidità dei supporti si esegue con due tipi di igrometri, va fatta anche in profondità non solo in superficie.

Igrometri elettrici
Essi determinano la resistenza elettrica tra due elettrodi (chiodi) infissi nel massetto a distanza stabilita.
La conducibilità elettrica nei conglomerati cementizi è fortemente influenzata sia dal loro contenuto di umidità, che da una serie di altri fattori, pertanto questo tipo di igrometro fornisce un dato di massima di tale parametro.

Igrometri a carburo
Determinano direttamente per reazione chimica il contenuto di umidità contenuta nel massetto, indipendentemente dalla sua composizione.
La prova è basata sulla reazione chimica tra acqua e calcio carburo, con formazione di acetilene. La quantità di umidità, espressa in massa, del campione viene dedotta dalla tabella di conversione fornita con l'apparecchio.

CAMPIONAMENTO
Il campionamento, cioè l'esecuzione delle determinazioni, deve essere eseguito in corrispondenza delle zone soggette a maggiore contenuto di umidità (per esempio: zone scarsamente ventilate e/o non soleggiate, punti di maggiore spessore del massetto, ecc.).
Il numero di determinazioni da eseguire dipende dalla superficie del locale o dalle condizioni di omogeneità ambientale, e comunque non deve essere inferiore a quello indicato nella tabella sottostante.
Poichè il massetto deve essere asciutto al momento della posa, ma anche non deve essere suscettibile a esporre il parquet a risalite o infiltrazioni di umidità sotto qualunque forma, al momento della misurazione del contenuto di umidità è opportuno verificare la presenza di schermo o barriera al vapore sotto al massetto.

Superficie della unità di ambiente Surface of the unit of environment	N° di prove per unità di ambiente Number of samples for unit of environment
minore a 100 mq less than 100 mq	1
da 101 a 500 mq from 101 to 500 mq	3
da 501 a 1000 mq from 501 to 1000 mq	5
da 1001 a 1500 mq from 1001 to 1500 mq	8
oltre i 1500 mq more than 1500 mq	10

CONDIZIONI PER LA POSA INCHIODATA

La posa inchiodata normalmente viene eseguita solo con parquet massiccio o listoni da 22 mm con incastro perimetrale a maschio e femmina.
La chiodatura avviene con chiodi da infiggere "alla traditora" (obliquamente) in corrispondenza del maschio fino a raggiungere il supporto.
Il supporto per la posa del pavimento inchiodato è predisposto in modo da permettere una agevole chiodatura.

Esso è usualmente costituito da:

• massetto predisposto con magatelli annegati
• tavolato di legno
• pannelli di legno o di derivati legnosi
• travetti poggianti sullo strato portante

In ogni caso il supporto deve offrire una superficie sufficientemente planare e stabile, deve essere asciutto e protetto da ogni eventuale infiltrazione di umidità.

Massetto con magatelli annegati
I magatelli sono elementi di legno di abete a sezione trapezoidale e lunghezza variabile.
Essi vanno predisposti nel massetto cementizio in modo che la loro faccia più stretta affiori senza sporgere sulla superficie.
Essi sono normalmente disposti trasversalmente od obliquamente alla direzione di posa del pavimento, formando contemporaneamente una specie di cornice lungo il perimetro della pavimentazione.
La distanza tra le singole file di magatelli, normalmente compresa tra 15 cm e 35 cm, è in relazione alla lunghezza degli elementi del pavimento di legno da porre in opera.



Tavolato di legno
Esso può essere posto in opera direttamente su uno strato portante costituito da materiale cementizio o da vecchie pavimentazioni, oppure può essere posto in opera su una orditura di travetti o morali di legno. Lo spazio tra gli elementi dell'orditura di sostegno può essere lasciato vuoto o meglio riempito con materiale espanso isolante termoacustico.
Il tavolato di legno deve essere costituito da tavole sane di abete, con spessore di almeno 25 mm, opportunamente distanziate tra loro (minimo 1 cm, massimo lO cm), appoggiate allo strato portante o fissate alla struttura sottostante con chiodi di sufficiente lunghezza.
Le tavole devono essere orientate trasversalmente alla dimensione maggiore degli elementi del pavimento di legno.

Travetti appoggiati sullo strato portante
Nella posa di listoni o tavole di notevoli dimensioni, aventi incastro perimetrale su tutti i lati e con spessore di almeno 20 mm, è possibile la posa in opera inchiodandoli direttamente su una struttura costituita da semplici travetti appoggiati allo strato portante in senso trasversale alla lunghezza degli elementi della pavimentazione e avendo cura che le teste degli elementi del pavimento appoggino sui travetti.

CONDIZIONI PER LA POSA GALLEGGIANTE

Qualunque supporto in grado di resistere ai carichi statici e dinamici previsti per la pavimentazione è idoneo per la posa del parquet galleggiante.
Esso può essere costituito da supporti rigidi o "incomprimibili" come massetti o da altri piani di posa, ma anche da vecchie pavimentazioni di moquette o resilienti.
Il parquet galleggiante viene posto in opera su uno strato di schermo (o barriera se necessario) al vapore e uno strato di isolamento acustico, costituito normalmente da un materassino di materiale espanso o da un feltro di circa 2,5 mm di spessore.
Esso ha lo scopo di uniformare il contatto del parquet galleggiante col piano di posa e di impedire la formazione di zone a diversa sonorità.
Lo strato di schermo o barriera al vapore va risvoltato sulle pareti, dietro al battiscopa.
In alternativa, il pavimento galleggiante può essere "fissato" direttamente sul piano di posa con appositi collanti, da applicare a cordoni, i quali esplicano anche la funzione fonoassorbente.
Durante la posa va rispettata una distanza dalle pareti proporzionale alle dimensioni della pavimentazione.

CONDIZIONI PER LA POSA SU MASSETTO RISCALDANTE

Che cos'è il massetto riscaldante
E' un massetto costruito in opera, a base cementizia o di anidrite, percorso nel suo spessore da tubazioni per un fluido riscaldante. Le tubazioni, installate con varie metodologie, a seconda del fabbricante del sistema, sono collegate all'impianto di riscaldamento.
Vantaggio del massetto riscaldante è che esso può utilizzare fluido riscaldante a temperatura relativamente bassa (ca. 35-4O°C), permettendo così buona economia di esercizio.
L'accoppiata parquet/riscaldamento a pavimento trova ulteriore vantaggio nell'isolamento termoacustico che produce tra piano e piano essendo l'elemento riscaldante alloggiato su una piattaforma galleggiante di polistirene espanso che fa da barriera tra il massetto e il solaio. Questo evita fastidiose interferenze sia sonore che termiche negli appartamenti sottostanti in caso di condominio o onerose dispersioni nei piani interrati adibiti a cantina o garage.



Le soluzioni proposte dalla Labor Legno spa permettono quindi agli estimatori del parquet di vivere in ambienti raffinati, riscaldati in modo salutare, abbracciando l'attuale tendenza dell'edilizia moderna che, ai tradizionali sistemi a radiatore, preferisce le nuove e più benefiche tecnologie a pavimento.
In un ambiente riscaldato con sistemi convenzionali, si riscontra che le temperature dell'aria sono molto superiori verso il soffitto ed inferiori a livello del pavimento creando una situazione diametralmente opposta alle nostre esigenze.
Col riscaldamento a pavimento, invece, si ottiene un andamento della temperatura che combacia con le esigenze fisiologiche del nostro corpo: la differenza di temperatura del pavimento rispetto all'ambiente risulta modesta e tale da non innescare moti convettivi nell'aria mantenendo gli ambienti omogenei e puliti senza movimento di polveri.
Un irraggiamento adeguato e controllato, una distribuzione uniforme della temperatura e basse velocità dell'aria fanno si che il calore si trasmetta all'ambiente in modo uniforme.

Posa del pavimento di legno
In linea di principio, per la posa su massetti riscaldanti, gli elementi di pavimento di legno sono adatti, purchè siano di dimensioni ridotte e di specie legnose stabili. I valori di isolamento termico del pavimento di legno sono dipendenti dallo spessore del legno, dalla metodologia di posa e dalla specie legnosa. Normalmente sono consigliati solo i pavimenti incollati e alcuni tipi di pavimenti galleggianti. Le colle da impiegare devono mantenere nel tempo una sufficiente elasticità e devono essere specificatamente idonee per la posa su massetti riscaldanti, con riferimento al tipo di massetto (cementizio o di anidrite).

Parquet di Rovere Oak wood parquet	Spessore Thickness	Resistenza termica Thermal resistance
Parquet mosaico Mosaic parquet	8 mm	0.038 mq K/W
Lamparquet Lamparquet	10 mm	0.048 mq K/W
Listone Listone	22 mm	0.105 mq K/W
Prefinito incollato Glue pre-finished	10 mm	0.048-0.065 mq K/W
Prefinito galleggiante Floating pre-finished	15 mm	0.110 mq K/W

Si intendono quegli accostamenti dei singoli elementi che compongono una pavimentazione di legno.

La varietà dei disegni dipende da svariati fattori quali:

• la dimensione degli elementi di legno
• la combinazione di mosaici di tipo geometrico o non geometrico
• l'abilità nelle combinazioni tra le molteplici fantasie, ecc.

Descriviamo quelle che sono le principali e più usate geometrie di posa:

Tolda di nave o cassero irregolare o a correre

I singoli elementi anche di differenti lunghezze, vengono posati disponendoli nel senso della loro lunghezza, in modo che le giunzioni di testa avvengano in posizioni del tutto irregolari e variate l'una rispetto all'altra.

Per questa geometria di posa si procederà in due modi:

• elementi paralleli alle pareti
• elementi in diagonale

Nel primo caso è preferibile che gli elementi siano disposti trasversalmente alla fonte principale di luce allo scopo di ridurre la vista dei giunti.
Nel secondo cercare di avere la luce principale trasversalmente agli elementi di pavimento e la partenza deve iniziare dalla porta.


Cassero regolare

I singoli elementi vengono posati disponendoli nel senso della loro lunghezza in modo che le giunzioni di testa avvengano nella stessa mezzeria o comunque in posizione costante rispetto a ciascun elemento costituente la fila precedente.









Spina di pesce

I singoli elementi vengono posati disponendoli a 90° tra di loro, secondo file parallele e in modo che la testa di uno si unisca al fianco dell'altro.
La posa a spina di pesce viene fatta in due modi:

• spina di pesce diritta
• spina di pesce in diagonale

Fascia e Bindello

È la zona perimetrale della pavimentazione, formata da elementi di legno con geometria di posa variata rispetto a quella predominante (fascia) e da elementi di legno posti come raccordo fra differenti geometrie di posa (bindello).









ALTRE COMBINAZIONI DI GEOMETRIE



COMPLEMENTI DI RIFINITURA NELLE GEOMETRIE DI POSA

Questi comprendono gli elementi di finitura e lustro, sono elementi più o meno decorati con geometrie classiche o moderne.
Le combinazioni possono essere molteplici e di grande effetto.
Assicurano un tocco di prestigio al vostro parquet.

Fondamentalmente esistono tre tipi di posa del pavimento in legno:

• posa incollata
• posa inchiodata
• posa galleggiante o flottante

Posa incollata
In questo caso si stende la colla adeguata al tipo di pavimento con una spatola a denti triangolari, mescolandola più volte con movimenti a semicerchio, così facendo verrà ripulita anche la polvere residua.
Questa operazione sarà fondamentale per ottenere le "righe" di colla.
Lo spessore delle "righe" di colla deve essere proporzionale alla dimensione degli elementi di parquet e alle condizioni del piano di posa, in modo da garantire un completo contatto degli elementi del parquet con lo strato adesivo. La colla eccedente o viceversa, potrebbe essere causa di eventuali imperfezioni.
Si posano gli elementi di pavimento in legno realizzando una prima fila che costituisce l'appoggio per le successive file, lasciando un giunto di circa 10 mm. che viene poi coperto dal battiscopa.
Il giunto, presente lungo tutto il perimetro della stanza permette le naturali dilatazioni del pavimento di legno che si manifestano dopo la posa, dovute alla variazione delle condizioni igrometriche.

Posa incollata di pavimenti prefiniti
Per la posa del pavimento prefinito, devono essere scelti tipi di colla adatti per evitare incompatibilità o deformazioni degli elementi che, già verniciati, non possono ovviamente essere oggetto di alcun intervento.
La pulizia durante la lavorazione del prefinito è essenziale, poichè residui di colla potrebbero intaccare il materiale già verniciato.

Posa inchiodata su magatelli annegati nel massetto
Si sceglie la zona della stanza più adatta, si posiziona la prima fila di listoni, partendo diritti e si inchiodano sul "maschio", così da avere una tenuta migliore, nei punti dove si intersecano con i magatelli.
Per ogni listone si utilizzano almeno due chiodi di 35-4O mm. di lunghezza, piantati a 45 gradi (alla traditora) con un'inchiodatrice o mediante martello e incassati con un punteruolo.
Se non fosse possibile inchiodare i listoni (ultime file, in corrispondenza dei tubi degli impianti, sotto i caloriferi, ecc.) si possono incollare, servendosi del tiralistoni per awicinarli e utilizzando cunei di fermo da inserire tra listone e muro, lasciando sempre un giunto perimetrale di dilatazione di 10 mm circa perchè il pavimento possa assestarsi.



Posa inchiodata su:

• Tavolato posto in opera su travetti
• Pannelli di legno o di derivati legnosi

Per i pannelli truciolari o di derivati legnosi, la variazione di tenuta alla chiodatura, può richiedere il fissaggio dei listoni con "punti di colla" in aggiunta alla chiodatura stessa. La scelta della misura dei chiodi sarà adeguata allo spessore dei pannelli.



Posa galleggiante o flottante
Viene effettuata solo per particolari tipi di pavimenti prefiniti, forniti in elementi a incastro di dimensioni generalmente rilevanti. La posa degli elementi viene effettuata adagiandoli direttamente sul piano di posa livellato e su un sottile strato isolante acustico. Gli elementi vengono fissati stabilmente o con un sottile strato di colla vinilica applicato in corrispondenza degli incastri, o con altri meccanismi indicati dalle specifiche di posa.
Considerare sempre la formazione di un giunto di dilatazione in corrispondenza di ogni soglia e usare un battiscopa col "piedino" per coprire il bordo perimetrale del pavimento finito.

Le colle vengono utilizzate per incollare i pavimenti al massetto o agli altri piani di posa.
Sono inoltre utilizzate per incollare tra loro gli incastri perimetrali degli elementi di pavimento da posare galleggianti o per effettuare riparazioni.

Esse sono di vari tipi e composizioni:

• Colle in dispersione acquosa
• Colle in soluzione alcolica
• Colle a due componenti (o colle reattive)
• Colle per parquet galleggianti

La scelta del collante è determinata dal tipo di piano di posa sul quale deve essere effettuata la posa e dal tipo di pavimento di legno, considerando il formato e la specie legnosa e tenendo in considerazione le esigenze tecniche dei vari materiali coinvolti.

Colle in dispersione acquosa
Sono costituite da dispersioni acquose di resine sintetiche (per esempio: Acetato di polivinile), modificate con sostanze rinforzanti e plastificanti.
Si distinguono in varie categorie a seconda della rapidità di presa e del contenuto di acqua.

Colle in soluzione alcolica
Sono costituite da resine sintetiche sciolte in una miscela di solventi organici (principalmente alcool etilico), modificate, con sostanze rinforzanti e plastificanti.

Colle a due componenti
I due componenti sono costituiti da una resina liquida modificata con additivi vari e cariche rinforzanti e da un induritore in grado di reagire con la resina liquida.
Esse sono esenti da acqua e contengono pochi solventi o ne sono esenti.
Grazie a queste caratteristiche non deformano il legno. Sono inoltre adatte per tutti i piani di posa.

Colle per parquet galleggianti
Ne esistono di vari tipi:

• Colla per incollare tra loro gli elementi della pavimentazione in corrispondenza degli incastri perimetrali.
  Essa normalmente è una colla vinilica liquida (di solito fornita in bottigliette con beccuccio).
  Può essere di diverse qualità relativamente alla sua resistenza all'umidità:
  • di classe D2 secondo EN 2O4, per uso in ambienti civili dove sono richieste normali sollecitazioni
  • di classe D3 secondo EN 2O4, per uso in ambienti sottoposti a forti sollecitazioni e a frequenti pulizie con panno umido (per esempio: in locali pubblici)
• Colla per il fissaggio dei pavimenti di tipo adatto per la posa galleggiante.
  Colla monocomponente poliuretanica da applicare sotto forma di cordoncini molto elastici.
  Permette il fissaggio del pavimento al piano di posa e un suo relativo isolamento acustico.
  
  

La levigatura del pavimento di legno è l'operazione di spianamento e di lisciatura della sua superficie.
Si effettua con macchine levigatrici munite di materiale abrasivo.
La levigatura può essere iniziata solo dopo la stabilizzazione del pavimento di legno, tenendo conto delle condizioni ambientali di umidità e temperatura.

Per esempio con umidità di 4O/7O% e temperatura di 15/2O°C, per levigare occorre lasciare trascorrere i seguenti tempi dopo la posa:

• Pavimento inchiodato: due giorni
• Pavimento incollato:
  • con colla vinilica in dispersione acquosa: almeno 2O giorni
  • con colla alcolica: almeno una settimana
  • con colla due componenti: almeno quattro giorni

La levigatura deve essere eseguita quando i locali sono completati di tutte le altre opere di finitura, come pitturazione di pareti e soffitti, applicazione di tappezzerie, ecc.
Le condizioni ambientali durante la levigatura devono essere tali da non lasciare prevedere ulteriori movimenti di assestamento del parquet.
Dalla levigatura dipende buona parte dell'aspetto finale del pavimento, per cui una levigatura mal eseguita può compromettere l'esito di tutto il lavoro, poichè essa non è mascherabile con le successive operazioni di verniciatura o ceratura.
L'abrasivo utilizzato deve essere ben tagliente, per poter spianare con facilità le irregolarità senza arrotondarle, smussandole, come farebbe un abrasivo usurato o poco tagliente.
Prima di iniziare le operazioni di levigatura, è necessario pulire bene la superficie del pavimento con una scopa o con l'aspirapolvere, controllando l'eventuale presenza di elementi di pavimento non ben fissati, allo scopo di provvedere al loro fissaggio o alla loro sostituzione; di chiodi sporgenti, poichè essi danneggerebbero abrasivo e rullo della macchina levigatrice; di quanto altro possa intralciare il proseguimento del lavoro.
La levigatura si svolge usando sempre abrasivi di grana progressivamente più fine.



Esse sono solitamente così denominate:

• Sgrossatura
  Prime passate (solitamente due incrociate) per sgrossare la superficie, spianarla ed eliminare le più grandi irregolarità: essa si esegue con l'abrasivo più grosso.
• Levigatura
  Passate intermedie (solitamente due incrociate), per levigare la superficie, eliminare i graffi profondi lasciati dalla sgrossatura e preparare la superficie per la successiva carteggiatura.
• Carteggiatura
  Passate finali (solitamente due incrociate), eseguite a volte anche con la monospazzola, per ottenere una superficie perfettamente regolare e liscia atta a ricevere il trattamento di finitura (verniciatura, ceratura, oliatura).

LA SGROSSATURA
Nella sgrossatura la macchina levigatrice deve percorrere una direzione angolata di circa 30° rispetto alla direzione della fibra del legno degli elementi del parquet.
Il trattamento di tutta la superficie del pavimento deve essere eseguito per fasce pressochè parallele, tenendo una sovrapposizione delle stesse di almeno il 3O% e lavorando da destra a sinistra, o viceversa, a seconda di come sono posizionate le rotelle della levigatrice.
La sovrapposizione delle fasce di levigatura e il senso di lavorazione sono importanti per permettere alle ruote della levigatrice di scorrere su una parte di pavimento precedentemente già resa più planare.
Dopo aver levigato tutta la stanza in una direzione, si effettua la seconda passata con la stessa grana di abrasivo, incrociando la prima passata a circa 60° (cioè ancora a circa 30° relativamente alla fibratura del legno, ma orientati nella direzione opposta).
L'accuratezza della sgrossatura è molto importante poichè essa non è più correggibile dalle successive operazioni di levigatura eseguite con abrasivo più fine.
Dopo aver sgrossato la parte centrale del locale, con la macchina levigatrice col disco da 100 mm di diametro e abrasivo della stessa grana, si effettua la sgrossatura di imperfezioni e bordi lungo le pareti, zone sotto i termosifoni, e di tutte quelle zone non raggiungibili dalla levigatrice a rullo o a nastro.



LA LEVIGATURA
Terminata la sgrossatura, si cambia l'abrasivo, sostituendolo con uno più fine e si dà inizio alla levigatura.
Questa operazione, svolta in due passate come la precedente e seguendo le stesse modalità operative, dà origine a una superficie sufficientemente liscia e planare, sulla quale può essere eseguita la stuccatura.
In queste operazioni preliminari, l'incidenza della luce proveniente dalle finestre non viene presa in considerazione, tranne per quanto riguarda le riprese di levigatura, che devono essere eseguite nei punti meno illuminati dei locali.

LA CARTEGGIATURA
Dopo aver eseguito la stuccatura si effettua la carteggiatura.
Essa viene condotta parallelamente alla fibra del legno, partendo dal punto più buio del locale fino ad arrivare alla zona più illuminata, senza interruzioni e senza riprese.
La carteggiatura può essere completata, a giudizio del parchettista, con una o due passate. L'uso di abrasivo fine e molto tagliente ha lo scopo di dare una superficie uniforme e pulita. Per ottenere una carteggiatura ulteriormente più fine, per ugualizzare eventuali piccoli dislivelli o ondulazioni, la superficie può essere rifinita con un passaggio di monospazzola munita di rete abrasiva (grana 100 o 12O). Con questa operazione la superficie del legno viene uniformata, eliminando il "pelo" dai punti dove è stato necessario levigare o carteggiare "contro vena", e viene ottimamente preparata per la successiva applicazione della vernice, soprattutto di quella all'acqua.

LEVIGATURA DEI PAVIMENTI NUOVI
La grana dell'abrasivo utilizzato durante la sgrossatura è in relazione con l'irregolarità della superficie da spianare: tanto maggiore è questa, tanto più grossa deve essere la grana dell'abrasivo.

LEVIGATURA DEI PAVIMENTI VECCHI
Nei vecchi pavimenti, la levigatura deve non solo regolarizzare la superficie, ma anche allontanare vecchi strati presenti di cere, vernici e, nel peggiore dei casi, residui di vecchie colle se, per esempio, il pavimento di legno era stato coperto con una moquette. In tale caso, la sgrossatura deve essere iniziata con abrasivo più efficace, per esempio, con la grana 24 spaziata. La sgrossatura deve essere continuata fintanto che la superficie del pavimento rimane perfettamente pulita da ogni residuo di materiali estranei.

FINITURA
Terminate le operazioni di levigatura e carteggiatura, dopo l'accurata finitura degli spigoli, delle soglie e delle zone perimetriali, si deve procedere a una approfondita pulizia di tutta la superficie con un potente aspiratore, insistendo particolarmente lungo la fuga perimetrale del pavimento lungo le pareti e spolverando anche la base delle pareti per almeno 5O cm di altezza. Dalla perfetta pulizia della superficie e delle zone a essa adiacenti, dipende in gran parte il risultato di una verniciatura senza puntini o grumetti di sporco inglobati.

STUCCHI
Generalmente sono resine alle quali va aggiunta la polvere ottenuta dalla carteggiatura con carta abrasiva n° 60 - 120 oppure, in alcuni casi, sono forniti pronti all'uso sotto forma di pasta.

Alcune qualità importanti nello stucco e i suoi componenti:

• la viscosità
• la granulometria della polvere di legno usata
• il rapporto di miscela tra resina e polvere di legno

Come prodotto di rifinitura deve avere:

• la capacità di riempire la fessura in modo compatto
• l'essiccazione piuttosto rapida seguita dalla carteggiatura finale
• l'elasticità per superare le sollecitazioni del calpestio e di volume
• l'adesione omogenea al legno trattato
• esplicare le proprie funzioni senza intaccare il legno (macchie)

In alcuni casi le fessurazioni possono essere più accentuate e profonde, bisognerà eseguire una stuccatura in almeno due passate:

• prima stuccatura, utilizzando polvere di legno grossolana
• seconda, a completa essiccazione, utilizzando polvere più fine

Lo stucco verrà carteggiato solo dopo la sua completa essiccazione anche in profondità.

FONDI
L'applicazione del fondo è un punto anch'esso importante, ci permette di realizzare superfici uniformi e a garantire:

• la riduzione dei pori, e stabilizzare l'assorbenza del legno
• l'isolamento tra il legno e la vernice, evitando possibili variazioni al colore del legno stesso
• aiuta la vernice ad attecchire
• contribuisce alla resa del pavimento verniciato

I prodotti di fondo maggiormente usati sono:

• fondi monocomponenti a solventi o all'acqua
• fondi poliuretanici bicomponenti

Anche in questo caso occorre scegliere il prodotto più adatto per non compromettere la resa della verniciatura finale.
Per legni molto assorbenti o con porosità grossolana (Rovere fiammato, Iroko, Merbau, Doussiè, ecc.), si consiglia fondo monocomponente nitro turapori, o fondo poliuretanico bicomponente, mentre i legni poco assorbenti (Faggio,Mecrusse, Muhuhu, ecc.) possono essere verniciati anche senza la stesura del fondo, diluendo la prima mano di vernice oppure utilizzando un fondo poliuretallico bicomponente.
I legni grassi o resinosi (Teak, olivo, ecc.) non vanno trattati con fondi nitrocellulosici che, a causa della loro scarsa aderenza, possono venire rimossi dalle successive mani di vernice.
E' pertanto preferibile utilizzare fondi poliuretanici con funzioni isolanti.
I legni ricchi di sostanze coloranti o resinose che possono migrare con facilità nello strato di vernice formando chiazze variamente colorate (Ipè, Lapacho, Panga-Panga, Padouk, ecc.) vanno trattati con un fondo bicomponente poliuretanico.
Anche l'uso di fondi protettivi dai raggi UV o fondi vinilici con effetto schiarente vengono usati per preservare la tonalità chiara (Acero, Frassino, etc.) o mantenere il colore brillante tipico di altre specie legnose (per esempio Padouk).

CARATTERISTICHE TIPICHE DEI FONDI MONOCOMPONENTI E BICOMPONENTI TYPICAL CHARATERISTICS OF ONE-COMPONENT AND TWO-COMPONENTS BASES
	Monocomponente One-component	Bicomponente Two-components
Tonalità di colore acquisita dal legno Colourin obtained	meno carica less intense	più carica intenses
Tipo di essicazione Kind of exsiccation	fisica phisical	chimico-fisica chemical-physical
Velocità di essicazione Exsiccation time	più rapida quicker	meno rapida less quick
Potere riempitivo Filling capacity	minore lower	maggiore higher
Durezza superficiale Superficial hardness	minore lower	maggiore higher
Resistenza Resistance	minore lower	maggiore higher

La mano di fondo va sempre accuratamente carteggiata, soprattutto nel caso di fondo turapori, per garantire un buon ancoraggio della successiva verniciatura.

Strati di fondo di vario spessore possono causare difetti di verniciatura quali:

• sovrapposizioni
• raggrinzimenti della successiva mano di vernice
• rigidità della vernice indurita

Non vanno carteggiati invece i fondi vinilici monocomponenti poichè hanno solo funzione isolante. Nel caso di utilizzo di vernice a catalisi acida, occorre ricordare che, se applicata su particolari specie legnose (Olivo, Faggio, Ipè, ecc.), si possono verificare arrossamenti o cambiamenti di colore.
Si consiglia pertanto l'utilizzo di un fondo bicomponente poliuretanico.

I prodotti vernicianti sono miscele di sostanze liquide che, dopo completa essiccazione e indurimento, in seguito all'applicazione formano una pellicola con determinate caratteristiche fisiche e chimiche. La pellicola di vernice indurita svolge varie funzioni:

• protegge da sollecitazioni o agenti esterni
• conferisce al pavimento maggiore durezza superficiale, impermeabilità, facilità di pulizia e di manutenzione, ecc.

La finitura per il parquet è trasparente, per lasciare intravedere la venatura del legno, e possiede vari gradi di brillantezza.

Nella tabella di seguito vengono elencati i principali:

DEFINIZIONI DI FINITURA IN RAPPORTO AL SUO GRADO DI BRILLANTEZZA FINISHING DEFINITION IN RELATION TO ITS BRILLIANCE DEGREE
Definizione della vernice varnish definition	Gloss* Gloss*
Lucida Bright	95 - 100
Semilucida Half-bright	75 - 85
Satinata Satined	60 - 70
Opaca Opaque	45 - 55
Mat Mat	0 - 20
* Valori misurati con glossometro con angolo di 60° su una verniciatura con ottimo potere coprente (tre strati)

Essiccazione e indurimento della vernice
Il prodotto verniciante indurisce:

• per essiccazione fisica: se l'indurimento è dovuto solo all'evaporazione di solventi e diluenti (per esempio fondi monocomponenti)
• per essiccazione chimico - fisica: se l'indurimento è dovuto all'evaporazione dei solventi e alla contemporanea reazione di sostanze che reagiscono tra loro (per esempio, tutti i prodotti bicomponenti e le vernici poliuretaniche denominate monocomponenti, igroindurenti, autoreticolanti)

Il tempo di essiccazione dipende dalle condizioni ambientali.

Requisiti richiesti al prodotto verniciante
La reazione di un prodotto verniciante è dovuta ad alcuni fattori quali:

• l'adesione che dipende dalle affinità delle resine con il legno o gli altri strati
• la forza di penetrazione, cioè di entrare nei pori del legno e dipende dalla viscosità del prodotto verniciante, dal diametro dei pori e dalla tensione superficiale del prodotto verniciante e del legno o degli altri strati
• la distensione del prodotto, così da formare una pellicola uniforme e liscia (esente da fenomeni tipo buccia d'arancia)
• la coprenza fino a riempire la porosità del legno lasciando comunque intravvedere la venatura dello stesso, anche se applicato in strato sottile
• tempo di utilizzo per prodotti bicomponenti dal momento della preparazione della miscela a 20°C nel secchio di preparazione mantenuto chiuso

Tempi di essiccazione:

• Fuori polvere: il tempo dopo l'applicazione del prodotto, trascorso il quale la polvere presente nell'aria non può più appiccicarsi alla vernice
• Fuori impronta o asciutto al tatto: quando, premendo leggermente un polpastrello sulla superficie, non rimane l'impronta
• Tempo di sopraverniciabilità: intervallo di tempo nel quale la vernice può essere riverniciata con una successiva mano
• Tempo di carteggiabilità: quando la pellicola è sufficientemente indurita da essere carteggiata senza impastare la carta abrasiva
• Indurimento completo: quando lo strato è completamente indurito e raggiunge le caratteristiche chimiche e fisiche finali

La resa
La resa è la superficie verniciabile per ogni mano con l'unità di misura (1 litro) del prodotto. Il suo inverso è il consumo.
Il consumo è il quantitativo di prodotto da applicare per ogni mano di finitura per ottenere il giusto equilibrio tra flessibilit` della pellicola, adesione tra le mani e sufficiente potere coprente.

CONSUMO IN GRAMMI AL METRO QUADRATO PER OGNI MANO CONSUMPTION EXPRESSED IN GR. AT M²
	± grammi per mano
Fondi Bases	100 - 120
Vernici lucide Bright varnishes	100
Vernici opache o satinate Opaque/Satined varnishes	80 - 100
Vernici all'acqua (a spatola) Water varnishes (spatula)	20 - 40
Vernici all'acqua (a pennello o rullo) Water varnishes (brush/roller)	60 - 80
Vernici all'acqua (mani successive a pennello o rullo) Water varnishes (brush/roller further varnishings)	100

Le cere per pavimenti di legno sono costituite da dispersioni di cere sintetiche e naturali in solventi idrocarburi o in miscele di solventi contenenti essenza di trementina.
Normalmente esse sono fornite sotto forma di paste più o meno viscose o di dispersioni fluide.
I tipi in pasta sono utilizzati per la ceratura del pavimento, mentre di solito i tipi liquidi sono utilizzati per la manutenzione.
Alcuni tipi in pasta, denominati "cere a caldo", a base di cere particolarmente dure, possono essere applicati solo con monospazzola munita di apposito fusore.
Le cere possono essere bianche, non colorate, oppure di colore giallo o più scuro, per conferire particolare tonalità di colore al legno trattato.

Gli oli per il trattamento e l'impregnazione dei pavimenti di legno sono generalmente a base di miscele di oli siccativi naturali e sintetici, contenenti percentuali variabili di solventi minerali.
Il loro indurimento avviene sia per evaporazione dei solventi, che per ossipolimerizzazione a causa dell'ossigeno atmosferico.
L'applicazione degli oli non forma un film superficiale, ma genera una vera impregnazione con saturazione delle porosità del legno, per cui normalmente questo acquista una tonalità più scura (incupisce).

MANUTENZIONE DEI PAVIMENTI VERNICIATI

Manutenzione ordinaria
Per mantenere in buono stato il pavimento di legno si consiglia:

• prevedere all'ingresso dell'abitazione uno zerbino mantenuto pulito, per allontanare dalle suole delle scarpe polvere e particelle abrasive
• ordinariamente rimuovere la polvere con scopa a frange (mop) o passare l'aspirapolvere
• abitualmente pulire il pavimento con panno inumidito con acqua e detersivo per pavimenti neutro e non schiumoso
• trattare il pavimento periodicamente con prodotti protettivi a base di resine in dispersione acquosa autolucidanti o rilucidabili

La periodicità del trattamento protettivo dipende dall'intensità dell'uso del pavimento.
Indicativamente si propone la cadenza riportata nella sottostante tabella che dà pure una "scala di valori" relativamente all'uso del pavimento secondo il passaggio nei vari ambienti.

• Poco usato: es. camera da letto, ecc.
• Mediamente usato: es. salotto, soggiorno, corridoi, ecc.
• Molto usato: es. ingressi, negozi, uffici, ecc.

La prima pulizia del pavimento può essere iniziata solo dopo 7 gg. dalla sua verniciatura.
La manutenzione del pavimento si può cominciare dopo 2-4 settimane dalla sua verniciatura.
Le vernici all'acqua richiedono una manutenzione più costante e attenta.

"SCALA DI VALORI" RELATIVAMENTE ALL'USO DEL PAVIMENTO FLOOR USAGE EVALUATION
	PAVIMENTO FLOOR
Operazioni di manutenzione Maintenance operations	Poco usato Little worn	Mediamente usato Average worn	Molto usato Highly worn
Spolveratura Dusting	Quotidiana Daily	Quotidiana Daily	Quotidiana Daily
Pulizia Cleansing	Settimanale Weekly	Settimanale/Quotidiana Weekly/Daily	Quotidiana Daily
Manutenzione (lucidatura) Maintenance (brighting)	Semestrale Half-early	Mensile Monthly	Settimanale Weekly

Manutenzione straordinaria Riverniciatura
Il pavimento di legno dopo anni di esercizio può presentarsi usurato e danneggiato, esso può essere complementamente rinnovato mediante:

• nuova levigatura
• sostituzione di eventuali elementi particolarmente danneggiati
• stuccatura
• carteggiatura
• nuova verniciatura

La levigatura deve allontanare tutte le tracce di precedenti trattamenti (vecchia vernice, cere, prodotti per la manutenzione contenenti anche oli di silicone, ecc.).
Normalmente questa operazione viene iniziata utilizzando carta abrasiva, per togliere più facilmente la vecchia vernice indurita.
I passaggi successivi sono quelli consueti e cioè la stuccatura e la carteggiatura utilizzando carte abrasive di misura opportuna.
Nel caso della presenza di cere o prodotti contenenti silicone, profondamente penetrati nelle fessure tra i listelli di parquet, si consiglia l'uso di un fondo poliuretanico bicomponente rapido.
Infine la verniciatura, a completa essiccazione e carteggiatura.

MANUTENZIONE DEI PAVIMENTI CERATI

Manutenzione ordinaria
Per mantenere in buono stato il pavimento di legno di consiglia:

• prevedere all'ingresso dell'abitazione uno zerbino mantenuto pulito, per allontanare dalle suole delle scarpe polvere e particelle abrasive
• ordinariamente rimuovere la polvere con scopa a frange (mop) o passare l'aspirapolvere
• abitualmente pulire il pavimento con panno inumidito con acqua e detersivo per pavimenti neutro e non schiumoso
• allontanare striscioni neri dei tacchi delle scarpe e macchie con l'apposito solvente per cera
• lucidare periodicamente e se necessario passare uno strato molto sottile di cera liquida prima di rilucidare

Manutenzione straordinaria
Consiste in una nuova applicazione di cera che si esegue dopo aver pulito tutto il pavimento con un panno inumidito con solvente per cera. L'applicazione di cera è seguita dalla lucidatura.
La periodicità dovrà essere, dipendentemente dall'intensità dell'uso del pavimento, per la prima volta circa 6 mesi dalla posa, in seguito circa 1 volta all'anno.